Modern kesme, delme ve frezeleme takımları karbür alaşımından yapılır ve aşırı mekanik yüklere, yüksek sıcaklıklara ve aşındırıcı aşınmaya maruz kalır. Çeşitli gereksinim kriterlerini mümkün olan en iyi şekilde karşılamak için, takım alaşımları toz metalürjisi ile üretilir, soğuk presle şekillendirilir ve ardından sinterlenir.
Nasıl bizim GraphitePeople 
müşterilerimizin baskı sinterleme sürecini daha etkili ve verimli hale getirmelerine yardımcı olduğunu buradan okuyabilirsiniz.
Örnek olay çalışmasını paylaşın:
Karbür takımlar birçok hacim kaldırma işleminde (tornalama, frezeleme, testere ile kesme) kullanılır. Üretim süreci zorludur ve dünya çapında mevcuttur. Rekabet, üreticileri ürünlerini sürekli olarak optimize etmeye zorlamaktadır.
Endüstri:
Alet, kalıp ve makine yapımı
Prosedür:
Çözüm:
Optimize edilmiş sinterlenmiş taban
Hizmetlerimiz:
Analiz ve simülasyon, yeni tasarım, CFC sinterlenmiş altlıkların üretimi
Sonuç:
Süreç verimliliği sayesinde katma değerde artış (fırın çalışması başına çıktı)
Yüksek performanslı takımların sinterlenmesi teknik açıdan zorlu ve pahalıdır. Toz halinde kullanılan tungsten, vanadyum, tantal ve niyobyum karbür gibi hammaddelerin tek başına tedarik maliyetleri oldukça yüksektir. Bu nedenle, bu aletlerin üreticileri için sinterleme sürecinin şu şekilde olması çok önemlidir istikrarlı, verimli ve sorunsuz ve sorunsuzdur.
Fırın çalışması, proses zincirindeki son adımlardan biridir ve halihazırda yaratılmış olan katma değere enerji maliyetlerini de ekler. Toz metalürjisi kullanılarak üretilen ürünlerin kalitesi ancak sinterlemeden sonra değerlendirilebilir. Bu optimum parça yükleme bu nedenle belirleyici bir rekabet faktörüdür.
Bu örnekte bizim için soru şuydu: Basınçlı sinterlemede yükleme yoğunluğunu ve kullanım derecesini artırmayı, yani takım sayısını artırmayı nasıl başarabiliriz?
Bir meydan okuma!
Mevcut duruma baktığımızda, daha önce kullanılan 40 mm kalınlığındaki grafit zemin paneline hızlı bir şekilde odaklandık. Kullanmak FEM analizi aşağıdaki optimizasyon potansiyelini tespit edebildik:
. Yeni taban daha az sapma ile sadece 20 mm ölçüldü. Bu aynı zamanda azaltılmış kütlenin bir sonucu olarak sıcaklık dağılımını da optimize etti.
Desteğimiz sayesinde müşteri üretimini ve dolayısıyla fırın başına katma değeri gözle görülür şekilde artırabildi. Yeni sinterleme tabanları yaklaşık iki ay sonra kendini amorti etmişti.
