unterstützen konnten, den Drucksinter-Prozess bei unseren Kunden effektiver und effizienter zu machen, lesen Sie hier. Fallstudie teilen:
Hartmetallwerkzeuge werden in vielen volumenabtragenden Bearbeitungsprozessen (Drehen, Fräsen, Sägen) eingesetzt. Der Herstellungsprozess ist anspruchsvoll und weltweit verfügbar. Der Wettbewerb zwingt die Hersteller zu kontinuierlichen Optimierungen.
Branche:
Werkzeug-, Formen- und Maschinenbau
Verfahren:
Lösung:
Optimierte Sinterunterlage
Leistungen:
Analyse und Simulation, Neukonstruktion, Produktion von CFC-Sinterunterlagen
Ergebnis:
Erhöhung der Wertschöpfung durch Prozesseffizienz (Output pro Ofenfahrt)
Hochleistungsfähige Werkzeuge zu sintern, ist technisch anspruchsvoll und teuer. Allein die Beschaffungskosten für die in Pulverform verwendeten Rohmaterialien wie Wolfram-, Vanadium- sowie Tantal- und Niobcarbid sind erheblich. Für die Hersteller dieser Werkzeuge ist es deshalb entscheidend, den Sintervorgang stabil, effizient und störungsfrei zu beherrschen.
Die Ofenfahrt ist einer der letzten Schritte in der Prozesskette und fügt die Energiekosten der bereits erfolgten Wertschöpfung noch hinzu. Pulvermetallurgisch hergestellte Produkte können in ihrer Qualität erst nach dem Sintern beurteilt werden. Die optimale Stück-Beladung mit Werkzeugen ist daher ein entscheidender Wettbewerbsfaktor.
Die Frage an uns im vorliegenden Beispiel lautete: Wie schaffen wir es, die Beladungsdichte und den Nutzungsgrad beim Drucksintern zu erhöhen, das heißt, die Werkzeug-Stückzahlen zu erhöhen?
Eine Herausforderung!
Bei der Betrachtung des Status Quo fiel der Blick schnell auf die bisher verwendete Graphit Bodenplatte mit einer Dicke von 40 mm. Über eine FEM-Analyse konnten wir folgende Optimierungspotentiale ermitteln:
die Masse und das Volumen der Sinterunterlage deutlich zu reduzieren. Die neue Unterlage maß nur noch 20 mm bei geringerer Durchbiegung. Damit verbunden war auch eine Optimierung der Temperaturverteilung infolge der eingesparten Masse.
Durch unsere Unterstützung konnte der Kunde den Output und damit die Wertschöpfung pro Ofenfahrt erkennbar erhöhen. Die neuen Sinterunterlagen hatten sich bereits nach ca. zwei Monaten amortisiert.
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Graphite Materials GmbH
Rothenburger Straße 76
90522 Oberasbach
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