In der heutigen Automobilwelt vollzieht sich ein gewaltiger Wandel. Elektroautos, strengere Emissionsvorschriften und der Wunsch nach effizienteren Fahrzeugen treiben die Industrie voran. Doch eine der größten Herausforderungen bleibt die Entwicklung und Herstellung moderner Getriebe. Hier treffen traditionelles Ingenieurwissen auf die Anforderungen einer neuen, nachhaltigen Mobilität.
Wie Graphite Materials helfen konnte, eine wertschöpfende und zuverlässige Lösung zu finden, lesen Sie hier.
Fallstudie teilen:
Branche:
Automobil
Verfahren:
Niederdruckaufkohlung mit Hochdruck-Gasabschreckung
Lösung:
mit optimierter Bauteilplatzierung Leistungen:
/ Warenträgern / Chargenträgern / Werkstückträgern / CFC-Gestellen Ergebnis:
Signifikante Verbesserung bei den Verzügen
.
Bei dem Prozess des Aufkohlens werden die Bauteile im Ofen auf Temperaturen um die 900° C erwärmt. Dadurch kann der Kohlenstoff aus dem Prozessgas in die Bauteiloberfläche diffundieren. Danach wird das Bauteil schnell abgekühlt, um die eindiffundierten Kohlenstoffatome im Gefüge der Oberfläche zu fixieren.
Folgende Herausforderungen sind zu beachten:
-Träger im Vakuum einsatzgehärtet. Für eine Serienproduktion war das verwendete Verfahren noch nicht geeignet. Es ergab sich eine nicht tolerierbare Streuung beim Rundlauf. 
Bei der umfassenden Analyse des bestehenden Prozesses konnten wir feststellen, dass an verschiedenen Stellen Optimierungen möglich waren.
Die Positionierung der Ringe wurde neu gestaltet. In einer Testreihe wurden 700 Ringe aus vier unterschiedlichen Chargen, nach der Wärmebehandlung auf dem optimierten Träger, vermessen und ausgewertet. Die Form und Maßabweichungen lagen sämtlich innerhalb der geforderten Toleranzen.
Durch das optimierte Träger-Design konnten die Maximalwerte der Rundheitsabweichung um 25 % und die mittlere Abweichung um 50 % gesenkt werden.
Kein Ring musste als Ausschuss deklariert werden.
Das neue Träger-Design erhielt die Serienfreigabe und wurde als neuer Standard umgesetzt.
